現代混煉技術顯著特點是由產量型向質量型的轉變。欲是原材料分布混合均勻，溫度與粘度的均勻是至關重要的，須靠密煉機的性能來決定，同時亦與操作方法有關。為使質量均一，必須消除問歇混煉的批間差異，故混煉的方法也逐漸向一次化轉變，即塑煉、炭黑母煉及加硫終煉，均應在同一臺機內一次完成。
   對于不具備同機一段終混條件的，也可用串聯法來實現一次混煉。它由一臺高溫剪切密煉機串聯一臺低溫低速密煉機，亦屬于一次法終混，故又稱兩段交接一次混煉法。因兩段間不需冷卻停放，可消除一段到二段及批間的差異，從而使后加工的質量穩定。
   密煉機組包括上輔機和下輔機，上下輔機對混煉技術的作用與密煉主機同等重要。加料方法和加料順序，對混煉質量也有很大影響，應根據工藝配方和混煉機器自行尋求最佳點。高性能的機器固然好，低性能的機器亦能煉出高質量的混煉膠，這才能顯示出混煉者的技術高超。如F270型密煉機(40 r／min)，橡膠與炭黑一次加入，軟化劑升溫至100℃時加入．水溫控制在40～5O℃。若裝料過多，上頂栓浮動過高，混煉室上方(頸部)形成死角，則排料質量不勻。延長時間，效果也無明顯改變，且有局部凝膠。而裝料過少，上頂栓壓力不達標，膠料打滑，造成剪切不充分，混煉時間也須延長。不同配方，升溫速率不同，加料時間亦應調整。如中超耐磨爐黑與N 339，同樣升至160℃，前者為110 s，后者為270 s；如水溫偏低，則排膠溫度相同而時間延長，若定165℃排膠，在160℃時排出，混煉膠表面即明顯粗糙，且有明顯的未混入碳黑，排出下片的兩邊呈鋸齒狀，僅此5℃之差，影響卻很大；再如軟化劑在100℃時加入，遲至120℃時再加，混煉效果也明顯變差。