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液壓硫化機經常工作在潮濕、塵埃、高溫，以及有一定腐蝕的環境中，要求其液壓系統能夠長期可靠地工作。而液壓系統泄漏則會影響到整個系統工作的安全性及可靠性，造成油液浪費、污染周圍環境、增加機器的停工時間、降低生產率、增加生產成本及造成產品污損或報廢，因此，我們必須對液壓硫化機液壓系統的泄漏加以控制。
一、泄漏的種類
液壓硫化機液壓系統的泄漏部位主要分為內泄漏和外泄漏：內泄漏主要指油液在液壓元件中從高壓腔流向低壓腔時泄漏；外泄漏主要指油液向液壓元件的外面滲漏，具體表現為管路連接焊接處、管接頭、密封件、元件接合面、殼體及系統自身原因而引起的油液泄漏。
二、泄漏的原因
液壓硫化機液壓系統的泄漏一般都是在使段時間后產生。主要原因有：
1油液遭到污染。污染物混入系統后會加速液壓零件的磨損，堵塞液壓元件的節流孔或節流縫隙。灰塵顆粒在液壓缸內會加速密封件的損壞，導致缸筒內表面的拉傷，使泄漏增大。油液被污染的原因很多，從污染產生機理來看，主要分為2種：一是在制作、安裝過程中潛伏在系統內部的污染物；二是在系統工作過程中產生的污染。顯然，系統制作、安裝過程中潛伏的污染物多為切屑、毛刺、型砂、涂料、磨料、焊渣、銹片和灰塵等固體顆粒，它們對系統的危害比較大，是造成油液污染的主要原因。
2管接頭的泄漏。主要表現是選用管接頭的類型與使用條件不符；管接頭的結構設計不合理加工質量差；壓力脈動引起管接頭松動后未及時擰緊；管接頭擰緊力矩過大或不夠。
3元件結合面引起的泄漏。主要表現是密封的設計不合理，密封結構選用不當；密封溝槽的尺寸不合理，配合間隙超差；密封表面粗糙度和平面度誤差過大，加工質量差，造成變形，使接合面不能全面接觸；裝配不細心，接合面有沙塵或因損傷而產生較大的塑性變形。
4殼體的泄漏。主要發生在鑄件和焊接件的缺陷上，如液壓管路焊接部位焊接厚度不夠，焊接質量不過關，使泄漏點在液壓系統的壓力脈動或沖擊振動的作用下逐漸擴大，導致油液泄漏。
5密封件損壞或失效引起的泄漏。主要表現是密封件的材料或結構類型與使用條件不符；密封件幾何精度不合格、加工質量低劣；密封件老化、磨損，壽命到期但未及時更換。另外，密封件安裝不當也會引起油液的泄漏。
三、泄漏的改進
1防止油液污染
液壓管道是液壓硫化機液壓系統的重要組成部分，也是工作量最大的現場施工項目，而管道安裝又是較易受到污染的工作，因此，液壓管道污染控制是防止油液污染的一個重要內容。管道焊接前應檢查鋼管內表面是否生銹，切口部位是否已倒角，毛刺是否已清除干凈，檢查合格后方可對管道進行焊接。為防止焊渣、氧化鐵皮侵入系統，管道焊接應采用氣體保護焊如氬弧焊。
管道安裝前要清理出內部大的顆粒雜質，絕對禁止管內留有石塊、破布等雜物。安裝過程中若有較長時間的中斷，須及時封好管口防止雜物侵入。管道安裝完畢后，必須經過管道酸洗、系統沖洗后方可作為系統的一部分并入系統。系統沖洗分兩步進行：首先將現場安裝的管道連成回路，沖洗達到要求精度后，再將閥臺、分流器等控制部件接入沖洗回路，達到要求精度后方為沖洗合格。絕對禁止管道在處理前就將系統連成回路，以防管內污染物侵入執行器、控制件。
系統酸洗、沖洗后，即可將所有元件、管道按要求連成工作回路。此過程要特別注意管接頭保潔。連接完畢后，盡量避免拆卸，必要時要注意用干凈的油紙包扎好，確保管接頭、管口不受污染。另外，液壓站上泵的吸油口應安裝粗濾器，且吸油口處應距油箱底部一定距離；每臺液壓硫化機總進油口處應安裝高壓精濾器，其過濾效果應符合系統的工作要求，防止污物堵塞而引起系統故障；液壓油箱隔板上應加裝過濾網，以除去回油過濾器未濾去的雜質。定期檢查液壓油，一旦發現油液變質、泡沫多、沉淀物多、油水分離等現象，應立即清洗系統并換油。新油加入油箱前應經過靜置沉淀，過濾后方可加入。
2合理設計和加工密封溝槽
液壓缸、油壓法蘭聯接面密封溝槽的設計或加工的好壞，是減少泄漏、防止油封過早損壞的先決條件。如果活塞與活塞桿、法蘭聯接面的靜密封處溝槽尺寸偏小，密封圈在溝槽內沒有微小的活動余地，密封圈的底部就會因受反作用力的作用使其損壞而導致漏油。為防止油液由靜密封件處向外泄漏，須合理設計靜密封件密封槽尺寸及公差，使安裝后的靜密封件受擠壓變形后能填塞配合表面的微觀凹坑，并能將密封件內應力提高到高于被密封的壓力。密封溝槽的設計，主要是溝槽部位的結構形狀、尺寸、形位公差和密封面的粗糙度等，應嚴格按照標準要求進行。
3要正確裝配密封圈，盡量減少導致動密封件的磨損、老化的因素
安裝密封圈時應嚴格遵守廠家對密封件的安裝說明，應注意保護密封圈不被零件的銳邊、毛刺等劃傷。動密封件是液壓系統中比較容易受傷的部位，更換難度大。如果動密封件加工合格、安裝正確、使用合理，可以保證長時間無泄漏。
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作者：ADMIN 發布日期：2012/1/29